ABS板材擠出成型工藝控制要點
(1) 投料。應及時投料，保證料斗不空，以防空氣直接進入干燥循環系統，影響干燥回風速度。不同的原料不能混用，注意分清料的牌號及料的類型。另外，拆包要在料斗外進行，防上線繩、雜物等混入料斗，造成下料口堵塞或卡死配料盤。
(2) 干燥。干燥時，要求溫度設定正確，保證料箱溫度達到設定值。同時檢查發熱、風量是否正常，要切實保證有足夠的循環風量，即要使循環管道密封過濾器不堵塞、風機運行正常。并要定時(如每4h一次)檢查干燥參數。
(3) 配料。要求配料時間設定正確，使配料電動機運行正常，確保順暢供料。
(4)擠出成型。
1. 加工溫度尤其是料筒區和模頭區的溫度應設定合理。進料段溫度不宜太高，以防粒料熔化太早、影響送料；排氣段溫度宜高一些，有利于排氣:而第二計量段溫度不宣過高，以減少熔體壓力波動。另外由于板材型號不同、口模寬度不一樣，應注意調節模頭兩邊溫度;模唇溫度不宜太高，以防變色。三輥溫度應合理設定，若溫度過高則整個板離輥;而溫度過低則板邊離輥。
2. 控制真空度為規定值，使真空口不堵塞，以保證排氣效果。
3. 開機前要預熱，待各加熱溫度達到設定值并恒溫0.5h后方可開機。開機時，根據負載及熔體壓力狀況、慢慢提高螺桿轉速、切忌一步到位;若螺桿已排空，開始時必須控制螺桿轉速在10r/min以下，待熔體壓力迅速升高時方可繼續加速，以保護設備。關機之前，要采用保溫模式，使料簡溫度降到保溫溫度后方可關機，這樣可減少機內物料的炭化分解程度。
4. ?？陂_度要適宜，一般為板厚的115％-130％，尤其是擠出薄板時，若開度太大，會使板材厚度橫向分布不均勻。
5. 濾網一般采用3層-5層(1層為180μm銅網，其余為125μm鋼網)，要求每12h換1次，若擠出穩定、無雜質，也可適當延長時間。當出現雜質較多或網前熔體壓力超過規定值時要隨時換網。
6. 板材牽引松緊的控制，原則上應調整三輥線速度與牽引線速度之間的差值為0.01m/min-0.06m/min，要求以板材越過上輥之后稍有下垂為宜。
7.  冷卻小輪要求清潔、轉動靈活;剪板機要求平臺光滑、刀口平整無銹，以防板底劃花。
8.  每隔2h應檢查1次工藝參數，發現異常及時調整。